国内精细汽车铸钢件产品面临的问题之良策

国内精细汽车铸钢件产品面临的问题之良策：

一、工艺水平低，精细汽车铸钢件产品质量差

1、铸件裂纹问题严峻。 

2、大型铸件偏析和夹杂物缺点严峻。 大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后，在冒口根部、铸件的厚大断面存在微观偏析、晶粒粗大问题。 

3、模仿软件应用不遍及。 汽车铸钢件过程模仿是铸件出产的一个必要环节，在国外，如果没有核算机模仿技术，就拿不到订单。我国的汽车铸钢件业核算机模仿起步较早，虽然中心核算部分开发才能较强，但整体软件包装才能较差，导致成熟的商业化软件开发远落后于发达国家，适当一部分汽车铸钢件企业对核算机模仿技术望而生畏，缺少信赖。现在这种局势虽有所好转，但在购买了汽车铸钢件模仿软件的企业中，能够发挥其效果的还不多见，急需对企业员工进行软件应用培训。 

4、一般铸件的出产才能过剩，高精细铸件的制造依然困难，中心技术和要害产品仍依靠进口。 

5、精细汽车铸钢件加工余量大。由于缺少科学的规划指导，工艺规划人员凭经历难以操控变形问题，汽车铸钢件的加工余量一般比国外大1-3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严峻，加工周期长，出产功率低，已成为限制职业开展的瓶颈。 

6、浇注系统规划不合理。由于规划不妥，存在卷气、夹杂等缺点，导致铸件出品率和合格率低。

二、环境污染严峻，作业环境恶劣 我国除少数大型企业如一汽、二汽、大起大重、沈阳拂晓公司等出产设备精良、精细汽车铸钢件技术先进、环保办法底子到位以外，大都汽车铸钢件厂点出产设备陈旧、技术落后、一般很少顾及环保问题。 上世纪80年代，政府对规划小、技术水平低、污染严峻的企业进行了专业化调整，提高了企业的集约化程度，但汽车铸钢件出产的粗放型特征没有得到底子改动。 我国汽车铸钢件业的环境问题还体现在对自然资源的超量消耗上。

三、能耗和原材料消耗高 我国精细汽车铸钢件职业的能耗占机械工业总耗能的25%-30%，动力均匀利用率为17%，能耗约为汽车铸钢件发达国家的2倍。 我国每出产1吨合格铸铁件的能耗为550-700公斤标准煤，国外为300-400公斤标准煤，我国每出产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000公斤标准煤，国外为500-800公斤标准煤。

据统计，铸件出产过程中材料和动力的投入约占产量的55%-70%。我国铸件毛重比国外均匀高出10%-20%，铸钢件工艺出品率均匀为55%，国外可达70%。 汽车铸钢件出产中炉料主要是生铁、废钢、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理和后处理等工序，就其作业内容来讲是在机械振动和噪声中进行，有的还在高温熔化、浇注中作业，有的发生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣。 以上这些阐明我国精细汽车铸钢件职业环境问题的严峻程度，选用高技术实现绿色汽车铸钢件是当时需要要点解决的要害问题。

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